成型加工(gōng)要點
 
模具設計

冷卻：
良好的冷卻設計可有效地縮短成型周期，防止粘膜。模具澆口、轉角、柱位等位置要加強冷卻，必要的時候這些部位可考慮用具有高導熱性的铍銅（如Ampco TM 940或Moldmax®）來制作。模具的冷卻水道要盡量減小(xiǎo)流程且設計時要考慮冷卻水流動時保持湍流的狀态。

主流道的設計及冷卻：
共聚聚酯比較容易粘膜，可采取如下(xià)措施：

在主流道周圍采用上下(xià)回轉的冷卻方式。
主流道襯套裝配時應采取過盈配合（0.005 毫米）以确保熱量從襯套到模闆順利傳輸。
采用高導熱性材料制作主流道襯套，例如铍銅。
主流道襯套長度不要超過80毫米，單邊斜度至少爲2°。
沿平行方向抛光主流道襯套。
分(fēn)流道的設計：
對分(fēn)流道的系統設置，可以沿用大(dà)多數工(gōng)程塑料的設計原則，包括平衡流道、圓角過渡、冷卻井、排氣槽、全圓或半圓流道截面等等。

澆口設計：

足夠大(dà)的澆口、平滑的流道可有效減少澆口氣紋及防止澆口過早凍結，邊緣澆口的厚度大(dà)約是産品壁厚的50~80%，隧道式澆口的尺寸要大(dà)于φ1.6毫米，三闆模點水口的尺寸爲0.75~1.1毫米。

熱流道：

EASTMAN共聚聚酯可以采用熱流道設計，建議采用閥控制熱流道設計方案。

排氣槽：

對于小(xiǎo)零件或排氣槽靠近澆口的情況，建議排氣槽的深度爲0.012~0.025毫米，對于較大(dà)的産品，則其深度應爲0.025~0.038毫米。

模具抛光：

模具的适度抛光有助于産品的脫模，在脫模斜度很小(xiǎo)的表面如果高度抛光可能在脫模時産生(shēng)真空阻礙脫模。

脫模斜度：

單邊脫模斜度建議爲1°，骨位、柱位如有尺寸要求可考慮單邊脫模斜度爲0.5°，禁止采用0°的脫模斜度，有蝕紋的産品應适當考慮加大(dà)脫模斜度。

骨位設計：

骨位的底部至少要加0.5毫米的倒角，倒角的半徑最好是骨位膠厚的0.2~0.5倍，這樣可有效地降低産品的應力。

倒扣設計：

“米粒型紋”卡環或線狀的凸台倒扣在相關的薄壁零件中(zhōng)，可以達到零件直徑的2~3%，倒扣必須磨圓及倒角，以便順利出模。

注塑機

射膠量 / 鎖模力：

實際射膠量（包括産品、流道）應爲注塑機******射膠量的40~70%，建議鎖模力爲400~700kg/cm²（3~5tons/in.²）。

螺杆：

建議壓縮比爲2.8:1~3.2:1，長徑比爲18:1~20:1。

射嘴：

優先使用通用型的大(dà)口徑錐型射嘴。

加工(gōng)工(gōng)藝

幹燥：

共聚聚酯在加工(gōng)之前一(yī)定要進行幹燥處理，良好的幹燥可有效降低材料的降解，建議使用除濕幹燥機（露點爲-30℃以下(xià)）。

料溫：

料溫應以實際測量出的膠溫爲準，不同型号的具體(tǐ)加工(gōng)溫度請參照相關的資(zī)料說明。

注射速度：

通常慢(màn)速注射有助于減小(xiǎo)澆口附近的射紋，第一(yī)級射膠速度宜選用10~20%，二級射膠速度可提高至40~80%。

緩沖層：

建議使用5~10毫米的緩沖層，一(yī)方面可防止材料因停留時間過長而降解，另一(yī)方面可減小(xiǎo)注塑壓力的損失。

背壓：

适當的背壓可加強膠料的塑化及有幫助排氣的功能，建議使用5~10kg/cm²。

清機：

最有效的清機材料是類似于生(shēng)産材料的聚合物(wù)，避免使用PP、PE清機。在加工(gōng)之前，可選用PC清機，停機時可用PMMA、PS等材料清機。

回料的使用：

幹淨、充分(fēn)幹燥後的回料最高可達100%回用，一(yī)般建議使用的比例爲10~30%。